品質の指標（初級編 第９回）

どーも、げーちゃんです。

本日のテーマは「品質の指標」です。

前々回のQCDとは（初級編 第７回）にて評価指標を説明しましたが、今回は、品質に特化して評価指標の説明をしたいと思います。

不良発生と不良流出の評価指標

まず品質指標を不良発生と不良流出に分けて、下表に整理しました。

基本的に４Mでの不良流出とは、次工程に不良を流してしまったことだと捉えてください。

Materialの品質評価指標

不良発生の評価指標

不良発生の評価指標の説明をします。通常、材料を購入している場合、検査員が検品し、不良品の有無を見極めています。

【検品結果の評価指標】
　受入れ不良数　＝　ある期間で検品で見つかった不良のある製品数
　受入れ不良率　＝　受入れ不良数　÷　検品対象の製品数

不良流出の評価指標

次に不良流出に対してですが、上での式からは検査員が適切に不良品を検品できているか分かりません。

検査員自体の検査精度を判断するため、わざと不良品を混ぜて、どれだけ検査員が不良を検出できるかを確認します。

【検査精度の評価指標】
　不良検出数　＝　検査精度の査定期間で検品で見つかった不良数
　不良検出率　＝　不良検出数　÷　全不良数　※

　※通常、全不良数は分かりませんが、わざと不良を投入するので把握できます

Methodの品質評価指標

不良発生の評価指標

次に、方法に関しての品質評価です。まず発生に対して説明します。

基本的に、①工程単位（作業工程）で評価するか、②要素作業ごとに評価するか（それぞれの加工単位）の二択です。

欠点　＝　手直し可能な不具合
不良　＝　手直しできない不具合

【①工程での実績】
　工程内欠点数　＝　工程内で発生した欠点数
　工程内不良数　＝　工程内で不良発生した半製品数

　工程内欠点率　＝　工程内欠点数　÷　工程内で加工した半製品数
　工程内不良率　＝　工程内不良数　÷　工程で加工した半製品数

　工程内欠点率　＝　リワーク率

【②要素作業の実績】
　要素作業の欠点数　＝　要素作業で発生した欠点数
　要素作業の不良数　＝　要素作業で不良発生した半製品数

　要素作業の欠点率　＝　要素作業の欠点数　÷　要素作業した半製品数
　要素作業の不良率　＝　要素作業の不良数　÷　要素作業した半製品数

　要素作業欠点率　＝　リワーク率

工程内欠点率は、不具合のあった個所数が分子となるので、１つの製品で欠点が２個ある等のケースがあり、数値が１を超えることも珍しくありません。

一方、工程内不良率は、分子も分母も製品数量の粒度なので、最大が１００％（＝１）となります。

また欠点率は治せる不具合なので、リワーク（手直し）するので、リワーク率と一致します。

次に工程能力に関してですが、かなり重厚感あるので、これだけでテーマに外だしして説明したいと思います（概念だけ下記で触れます）。

不良流出の評価指標

不良流出に対してですが、材料とほぼ同じです。対象が「検品」から「工程」になります。

【検査精度の評価指標】
　不良検出数　＝　検査精度の査定期間で工程で見つかった不良数
　不良検出率　＝　不良検出数　÷　全不良数　※

　※通常、全不良数は分かりませんが、その期間だけ特別にダブルチェックや普段高くて使えないような高性能な検査機等で評価します

Machineの品質評価指標

Machineも、考え方は同じで対象が設備に代わるだけです。

不良発生の評価指標

不良発生に対してですが、材料、工程とほぼ同じです。対象が「検品 or 工程」から「装置」になります。

欠点　＝　手直し可能な不具合
不良　＝　手直しできない不具合

【設備での実績】
　装置での欠点数　＝　装置で発生した欠点数
　装置での不良数　＝　装置で不良発生した半製品数

　装置での欠点率　＝　装置での欠点数　÷　装置で加工した半製品数
　装置での不良率　＝　装置での不良数　÷　装置で加工した半製品数

　装置での欠点率　＝　リワーク率

不良流出の評価指標

不良流出に対してですが、材料、工程とほぼ同じです。対象が「検品 or 工程」から「装置」になります。

【検査精度の評価指標】
　不良検出数　＝　検査精度の査定期間で装置で見つかった不良数
　不良検出率　＝　不良検出数　÷　全不良数　※

　※通常、全不良数は分かりませんが、期間限定でﾀﾞﾌﾞﾙﾁｪｯｸや高性能な検査機等で検出

Manの品質評価指標

Man（人）も、考え方は同じで対象が人に代わるだけです。

不良発生の評価指標

不良発生に対してですが、材料、工程、設備とほぼ同じです。対象が「検品 or 工程 or 設備」から「人」になります。

用途としては、工程に２人以上いて、個別の評価をしたいときに使います。実態から言えば、ここまで細かく評価することは、まれで、工程単位の評価が主流だと思います。

欠点　＝　手直し可能な不具合
不良　＝　手直しできない不具合

【人での実績】
　対象作業者の欠点数　＝　対象作業者が発生した欠点数
　対象作業者の不良数　＝　対象作業者が不良発生させた半製品数

　対象作業者の欠点率　＝　対象作業者の欠点数　÷　対象作業者が加工した半製品数
　対象作業者の不良率　＝　対象作業者の不良数　÷　対象作業者が加工した半製品数

　対象作業者の欠点率　＝　リワーク率

不良流出の評価指標

不良流出の評価指標（方法）と全く同じです。

工程単位に検出を評価するので、人単位ではあまり評価しません。

無理やりこじつければ、個人が自分のミスに気づけたかということになりますが、一工程に１～３人程度の規模であれば、工程単位での評価で問題ありません。

製品の品質評価指標

不良発生の評価指標

次に製品に関して、品質指標をまとめました。まず発生に対して、これは出荷前の最終検査で見つかった不良などに対しての指標となります。不良数も良品数も何となく理解できるのでしょうか。

歩留まりというのは良品の割合で、不良率はというのは不良の割合になります。なので、歩留まり＋不良率は、常に１００％です。

なので表裏一体の考えなので、どちらを使ってもいいのですが、会社によって好みがあるようです。因みに、私の勤めていた会社は、一社目は不良率派で、二社目は歩留まり派でした。品質重視なら不良率、コスト重視なら歩留まりといった指標を使いがちな気がします。

【出荷検査実績】
　不良数　　＝　手直しできない不具合を持つ製品数
　良品数　　＝　品質基準を達成した製品数

　不良率　　＝　不良数　÷　対象の製品数
　　　　　　＝　１００％　ー　歩留り

　歩留まり　＝　良品数　÷　対象の製品数
　　　　　　＝　１００％　ー　不良率

不良流出の評価指標

次に流出に対してですが、ここまくると完全に市場に不良を出してしまったといった指標です。客先にて発見した不良とその割合です。

特に客先クレーム率は、PPM（Parts Per Million）という、百万分率という製品１００万個で何個不良が発生するかというオーダーで語られたりします。

【市場不具合】

　客先クレーム数　＝　客先納品後に発見された不良数

　客先クレーム率　＝　客先クレーム数　÷　出荷した生産量

まとめ

今回は初級編の第９回で「品質の指標」に関して、説明しました。

今回は、４M、発生＆流出の観点で品質の評価指標について説明しました。

今後も生産技術関連の知識を発信していきたいと思いますので、引き続き、よろしくお願いいたします。

げーちゃんでした。

生産ラインの企画解説（初級編ガイド２）

• 生産設備 受入工程 前編（初級編 第４８回）
• 生産設備とは（初級編 第４７回）
• 生産準備とMachine（初級編 第４６回）
• 生産ラインの出荷工程（初級編 第４５回）
• 生産ラインの検査工程 後編（初級編 第４４回）