生産ラインの出荷工程（初級編 第４５回）

どーも、げーちゃんです。

本日のテーマは「生産ラインの出荷工程」です。

第６～２２回は、企画書の中身を丁寧に説明してきました。

第２３回以降は、企画書を元に生産準備する４Mについて詳しく説明したいと思います。

生産準備の起点（初級編第３回）にて、製造図面と生産計画が生産準備の起点の情報であると説明しました。

特に、Method（方法）の生産ラインの出荷工程に関して詳しく説明したいと思います。

この記事で学べる事

・生産準備におけるMethodの考え方
・生産ラインの出荷工程の知識

前回の復習
出荷工程の考え方
まとめ

前回の復習

生産準備とMethodのポイント

生産ラインを構築する上で重要な５項目に関して、説明していきたいと思います。

今回は、青ハッチ部を説明します。

No	分類	内容
1	生産ライン方式① ：作業分割	ライン生産方式、セル生産方式
2	生産ライン方式② ：サイクルタイム管理	コンベア生産方式、工程固定生産方式
3	生産品番の流し方① ：多品種対応	混流生産ライン、専用生産ライン
4	生産品番の流し方② ：品番切替	大ロット生産、小ロット生産
5	生産ラインの工程種類	受入工程、加工工程、組立工程、検査工程、出荷工程

生産ラインの工程種類

生産ラインには、大きくは５種類の工程があります。

受入工程、加工工程、組立工程、検査工程、出荷工程の５工程です。

出荷工程とは

出荷工程の役割は、製品の梱包・保管・出荷を効率的かつ高品質に行うことです。

また出荷工程は、「梱包作業」、「製品一時保管」、「出荷作業」の３つの機能があります。

工程としては１つですが、部署としては、製造、物流、生管（生産管理）の部門がかかわります。

この工程に関わる装置類は、生産技術部門が用意したりします。

分類	Input	Process	Output
梱包作業（製造 or 物流）	品質保証済の製品	梱包	梱包済の製品
製品一時保管（物流 or 生管）	梱包済の製品	発送エリアで保管	出荷前の製品
出荷作業（物流 or 生管）	出荷前の製品	積み込み作業	出荷

出荷工程の考え方

梱包作業

工程としては、品質保証済の製品（Input）から梱包済の製品（Output）になることですが、これらの詳細を説明したいと思います。

分類	Input	Process	Output
梱包作業（製造 or 物流）	品質保証済の製品	梱包	梱包済の製品

梱包作業の役割は、輸送中の破損防止と情物一致管理することです。

下表で役割と具体的な項目を纏めました。

プロセス	役割	具体的な項目
梱包作業	輸送中の破損防止と情物一致管理	梱包標準に伴う ①輸送中の破損防止 ②ラベル管理・製品のロット数維持・製品の取違え防止

梱包作業の役割：輸送中の破損防止

梱包作業の役割は、輸送中の破損防止です。

輸送中の製品に破損防止するために、緩衝材や段ボールの強度や仕切りなどの梱包仕様をしっかりと決めます。

ポイントは、製品が破損しにくく、効率的に輸送できる梱包形態を決めます。

この梱包仕様によって、物流コストも、輸送中の製品品質も大きく変わります。

この辺の梱包仕様が、製品ごとに梱包標準化されて、運用されます。

結構、梱包仕様は現場でブレやすいので、梱包仕様は「標準化」され、製品ごとに決まった形状・緩衝材・ラベル位置等がしっかり定義されるのが重要なんですよね。

梱包作業の役割：情物一致管理

梱包作業の役割は、情物一致管理（じょうぶついっちかんり）です。

情物とは、情報と物という意味です。

この情報にあたるのが、「梱包箱のラベル」と「製品のラベル（品番情報）」です。

物に当たるのが、「梱包箱」と「製品」です。

これらをすべて正しく一致させるための運用管理が、情物一致管理です。

具体的に下記のような手順進めます（参考までに）。

Step１．梱包箱にラベルを張り付ける（梱包箱と梱包ラベルの情物一致）

Step2．梱包箱のラベルのバーコード（QRコード等含む）をスキャナで読み込む
　　　⇒梱包箱のラベルのトレースアビリティを確立

Step3．梱包箱に入れる分の製品のバーコードをスキャナで読み込み
　　　⇒梱包箱と製品の情報の紐付け（梱包箱と製品ラベル＆製品の情物一致）
　　　※ロット数の維持、取違防止ができる

Step4．緩衝材等を入れて、製品を梱包箱に入れる

Step5．シフトの終わりに製品の端数等がないかをチェックし、シフトを閉める

結構、奥深いでしょ？

出荷工程の最大のリスクは、品番違い、数量違い、ロット違いなので、これらが起きると、
クレーム → 回収 → 信用失墜につながるので、結構怖いんすよね。

自分も初めて梱包作業の設計をしたときは、簡単そうに見えてトレースアビリティの考え方等がかなり奥深いんだなって感じました。

すべての物と情報が繋がって、問題が発生しない、問題発生しても検出できるような仕組みが必要です。

正直、簡単そうに見えて舐めてたのもありますが、梱包作業が機能しないとリコール発生時などは大混乱です。

製品一時保管

工程としては、梱包済の製品（Input）から出荷前の製品（Output）になることですが、これらの詳細を説明したいと思います。

分類	Input	Process	Output
製品一時保管（物流 or 生管）	梱包済の製品	発送エリアで保管	出荷前の製品

製品一時保管の役割は、製品出荷のバッファ＆効率化です。

下表で役割と具体的な項目を纏めました。

プロセス	役割	具体的な項目
製品一時保管	製品出荷のバッファ＆効率化	①出荷検品後のバッファ ②トラック到着迄の待機

製品一時保管の役割：製品出荷のバッファ

製品一時保管の役割は、製品出荷のバッファです。

ここでの一時置きのイメージは、出荷エリアに近いところの倉庫っぽい感じです。

バッファとは、緩衝（かんしょう）や余裕という意味で、製品の余裕在庫の位置づけです。

この余裕在庫を適正量抱えることで、生産品番の流し方後編でお話したような、製品生産の順番（差立て）に柔軟性を持たせることができます。

また不良やダウンタイム等で生産量がシフト計画分に達成できない場合、余裕在庫を使いながら工面することができます。

一方、在庫を抱えることで、様々な問題が発生する、問題を隠す原因になるので、あくまで適正量の在庫が必要です（適性量の考えたが難しいのですが・・・）。

製品一時保管の役割：トラック到着までの待機

製品一時保管の役割は、トラック到着までの待機です。

ここでの一時置きのイメージは、出荷エリアの傍に１回分の出荷量を纏めた感じです。

先ほどの、倉庫から本日出荷分の製品を出庫し、出荷エリアに傍まで持っていきます。

出庫の考え方は、FIFO（First In First Out）という、できた順に古い製品から出庫するって感じです。

出荷作業

工程としては、出荷前の製品（Input）から出荷（Output）になることですが、これらの詳細を説明したいと思います。

分類	Input	Process	Output
出荷作業（物流 or 生管）	出荷前の製品	積み込み作業	出荷

出荷作業の役割は、最終のトレースアビリティと積み込みです。

プロセス	役割	具体的な項目
出荷作業	最終のトレースアビリティと積み込み	①出荷検品（品番・数量・ロット） ②伝票発行 ③積み込み ④出荷実績登録（トレース）

出荷作業の役割：最終のトレースアビリティ

出荷作業の役割は、最終のトレースアビリティです。

具体的に下記のような手順進めます（参考までに）。

Step１．出荷検品として、一時置きエリアの出荷予定製品がチェック
　　⇒「品番・数量・ロット」が出荷計画と一致していることを確認

Step2．（出荷分の）伝票発行

Step3．梱包箱のラベルのバーコードをスキャナで読み込む（伝票との紐づけ）

Step4．トラックへの積み込み

Step5．出荷実績登録

また出荷実績登録は、どのロットが、いつ、どこへ、何個出荷されたかを確定・記録する工程あなので、工場での最後のトレースアビリティといえます。

出荷作業の役割：製品の積み込み

出荷作業の役割は、製品の積み込みです。

上のStep4に相当しますが、ここは結構注意が必要です。

単純に超危ないのです。

出荷エリアでは、フォークリフトという車を使って積み込みを行うことが多いのですが、これが超危ないです。

毎年、フォークリフトに巻き込まれて死傷者が出るので、絶対に近づかないでください。

フォークリフトにひかれると、普通に死にます。

そこまで危険に見えないのが、更に怖いところです。

通常、フォークリフトを使う場合、エリアを区切って、時間も明確化して、警戒音なども流して作業してますが、それでも危険です。

気を付けましょう。

まとめ

今回は初級編の第４５回で生産準備の観点でMethod（方法）に関して説明しました。

生産ラインの出荷工程の全体像がしっかりと掴めたのではないかと思います。

少し専門的な知識ですが、概要だけでも抑えておいてくださいね。

今後も生産技術関連の知識を発信していきたいと思いますので、引き続き、よろしくお願いいたします。

げーちゃんでした。

出荷工程の詳細
（梱包作業、製品一時保管、出荷作業）

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