生産準備とMaterial（初級編 第２３回）

どーも、げーちゃんです。本日のテーマは「生産準備とMaterial（材料）」です。

第６～２２回は、企画書の中身を丁寧に説明してきました。第２３回以降は、企画書を元に生産準備する４Mについて詳しく説明したいと思います。

生産準備の起点（初級編 第３回）にて、製造図面と生産計画が生産準備の起点の情報であると説明しました。特に、Material（材料）の情報に関して詳しく説明したいと思います。

生産準備とMaterial

生産準備でのMaterial（材料）は、既存部品と新規部品で取り扱いが異なります。

既存部品では、基本的に既に検討済みのため、最低限の確認に留める場合が多いです。

一方、新規部品は、部品図面検討や治具検討を入念に行います。様々な不具合の可能性があるため（部品自体が壊れやすい、ポカヨケできない等）、かなり本格的に確認します。

一例をあげると、下表のような感じです。部品設計、製品設計、生産技術、品質保証部あたりで、一丸となってリスクの洗い出しを行います。

No	分類	既存部品（材料）	新規部品（材料）	部門
1	部品図面検討（２D）	基本、不要	図面DR	設計／生技／品保
2	部品図面検討（３D）	基本、不要	図面DR	設計／生技／品保
3	試作部品検討 ＋治具検討	基本、不要	部品DR or DRBFM ＋治具検討	設計／生技／品保
4	量産部品検討 ＋治具検討	基本、不要	部品DR or DRBFM ＋治具検討	設計／生技／品保

部品図面検討（２D）では、２D図面（紙の図面）を使って、寸法等の確認を行います。

形状が脆そうな箇所や、検査機構を対応できる寸法か等を部品DRチェックシート等を用いて丁寧に確認します。

問題があれば、部品設計に変更要望を出します。

部品図面検討（3D）では、３DのCADシステム（図面作成システム）を使いながら、３次元的に２D図面だけでは気づけないような奥行きや部品のクリアランスの感触等を部品を見ながら確認します。

治具作成の期間を早期化すべく、この３Dデータで先行して治具作成することもあるあるです。

試作部品検討では、初めは３Dプリンターや光造形品等で試作部品を作り検討します。

量産が近づくと、試作部品のレベルも上がり試作型での本番さながらの試作品で検討します。

検討の仕方は、部品DR（部品Design Reviweの略）をする場合もあれば、類似の部品がある場合、DRBFMという、既存部品との変化点に着目して確認することで、正確にリスクを把握する手法を行います。

制作した治具を試作部品にて問題ないかを確認するという作業もセットでします。

問題があれば、部品設計に変更要望を出します。

量産部品検討では、最終チェックです。

やること自体は試作部品検討とほぼ変わりませんが、最終チェックとなるのできっちり行います。

生産技術部門以外での仕事も実は結構多いです。
例えば、自動車業界の場合、新規部品は完成車メーカーに新規部品の申請が必要とか、新材料の場合、行政に申請必要とか。生産技術としては、かかわりませんが、大変な仕事です。

調達とMaterial

設計BOM（Bill of Materials）という、製品図面の部品表を電子化した情報があります。

加えて、基準生産計画（MPS:Master Production Schedule）という、生産計画の情報を掛け合わせることで、資材所要量計画（MRP:Material Requirements Planing）が生成できます。

設計ＢＯＭ（１製品作るのに必要な部品）×基準生産計画（生産する量）
＝資材所要量計画（必要な部品の合計）

この資材所要量計画に対して、調達部門が部品を準備してくれるといった感じです。

まとめ

今回は初級編の第２３回で生産準備の観点でMaterial（材料）に関して説明しました。

新規部品へのアプローチの概略が分かったかと思います。

今後も生産技術関連の知識を発信していきたいと思いますので、引き続き、よろしくお願いいたします。

げーちゃんでした。

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